Dieser Artikel beschäftigt sich mit dem Thema: Elektrische Bügelsäge selber bauen. Du erfährst, welche Werkzeuge sowie Materialien benötigt werden, um eine elektrische Bügelsäge selber zu bauen. Was sollte unbedingt beachtet werden? Wir klären auf!
Elektrische Bügelsäge selber bauen» Geht das?
Die Antwort auf diese Frage lautet: Ja. Das Sägen mit der Bügelsäge gilt als eine der arbeitsintensivsten Arbeiten in der gesamten Holzindustrie; außerdem gibt es nur sehr wenige fertige Werkzeuge, die diesen hohen Arbeitsaufwand erleichtern. Und die auf dem Markt erhältlichen Fertiggeräte sind teuer und daher nicht wirtschaftlich.
Aber wenn du dir diesen Artikel durchliest, findest du eine Antwort auf dieses Problem. Hier findest du eine gut durchdachte Schritt-für-Schritt-Anleitung zum Bau einer elektrischen Bügelsäge, die jeder Tischler kaufen kann und die leicht in einer normalen Tischlerei untergebracht werden kann.
Alle Teile bis auf den Motor und den Riemenscheibenantrieb können für weniger als 20 Euro eingebaut werden. Jeder ¼-PS- bis ½-PS-Motor kann diese selbstgebaute Maschine antreiben, und jedes normale 12-Zoll-Bügelsägeblatt kann in dieser Maschine verwendet werden.
Diese Maschine kann es in puncto Geschwindigkeit, Präzision und Kapazität auch mit anderen großen kommerziellen Geräten aufnehmen. Sie kann Bauteile verschiedenster Formen und Größen schneiden, sogar mit einer Höhe von 3 Zoll und einer Breite von 4 Zoll. Außerdem ist sie so präzise, dass sie dünne Stahlscheiben mit einer Dicke von nur 0,05 Zoll abtrennen kann.
Auch die Kosten für die elektrische Bügelsäge sind recht niedrig. Das liegt daran, dass billige Rohstoffe, Materialreste aus anderen Projekten und alte Automobilverbindungsstangen für den Bau der Hauptkipphebel verwendet werden, die das Hauptfunktionsteil der Maschine sind. Es ist keine weitere Bearbeitung erforderlich. Außerdem werden alle anderen Teile mit Nieten und Bolzen verbunden.
Der untere Teil ist ganz einfach. Er besteht aus zwei 2 Zoll mal 2 Zoll großen Stahlwinkeln, die so befestigt sind, dass sie ein starkes T-Schienen-Rückgrat bilden. 4 kleine Teile desselben Winkels bilden die Basis der T-Schiene. Alle anderen Teile werden an der Oberseite befestigt.
Der Arm, der die Klinge hält, ist von der Struktur her ähnlich wie die T-Schiene; er besteht aus zwei 1 Zoll mal 1 Zoll großen Winkeln. Er ist mit der Basisschiene an einem einzigen Punkt verbunden, an dem sich die beiden Pleuelkipphebel befinden.
Diese Kipphebel halten das hintere Ende des Überarms und eine Kurbel, die von einem Motor angetrieben wird, treibt das Blatt gleichzeitig vorwärts und rückwärts über das Werk, ähnlich wie der Kolben in einem Motor.
Wie baue ich diese elektrische Bügelsäge zu Hause?
Schritt 1: Montiere die Kipphebel
Um den Oberarm der Säge fest und präzise zu schwenken, werden die Auto-Verbindungsstangen verwendet. Sie können auf einem Autoschrottplatz für etwa 1 Euro pro Stück abgeholt werden. Allerdings gibt es dafür keine vorgeschriebene Länge. Die Höhe der Säge lässt sich mühelos nach den von dir gesammelten Pleuelstangen regulieren, aber sie sollte möglichst nicht mehr als einen Zentimeter betragen.
Die Pleuelstangen werden so verwendet, wie sie sind; es wird nur jeweils ein Loch in der Nähe des großen Endes gebohrt, weil der ¼ Zoll Querbolzen als Abstandshalter dient. Nun schwenkst du die unteren Enden der Pleuelstangen in ein Lager aus 2-Zoll-Rohr. Der Außendurchmesser des Rohrs ist ca. 2 Zoll größer als die Öffnungen in den Pleuelstangen.
Diese müssen an den Enden schlank gemacht werden, um eine glatte und gleitende Passung mit einer Drehbank oder durch präzises Feilen von Hand zu bilden. Die vorderen Handgelenkszapfenenden der Pleuelstangen müssen auf einem ähnlichen Lager aus 0,5-Zoll-Rohr gelagert werden und sind mit dem hinteren Ende des Oberarms durch einen Bolzen verbunden.
Auch diese müssen an den Enden geglättet werden, damit sie genau in die Öffnung der Stangen passen. Riesige Unterlegscheiben oder Scheiben aus Stahl werden als Endkappen für die vorderen und hinteren Rohrlager verwendet, um ein Abrutschen der Pleuelstangen zu verhindern. Die vorhandenen Ölbohrungen in den Pleueln werden zur Schmierung genutzt; sie können je nach Bedarf vergrößert werden.
Schritt 2: Montiere den Kurbeltrieb
Die 0,5-Zoll-Kurbelwellen laufen in 2 Bronze-Stehlagern, die 4 Zoll voneinander entfernt auf einer Plattform stehen. Richte die Kurbelwelle so aus, dass der vordere Blatthalter mit dem vorderen Ende des T-Schienenbodens fluchtet, wenn der Arm auf 3 Uhr steht. Befestige nun die Kurbelarme mit einer ¼ Zoll 20 Madenschraube fest an der Kurbelwelle. Das Kit rastet in einem Loch ein, das teilweise in den angrenzenden Teil der Welle gebohrt wurde.
Die Verbindungsstange vom Kurbelarm zum Blattrahmen ist eine ½ Zoll mal 1 Zoll große Stahlstange, die an den Enden so befestigt ist, dass sie zwischen den beiden Stangen, die das hintere Blatt bilden und das Bein halten, ausgerichtet ist.
Die Pleuelstange muss mit einem Paar ⅜ Zoll gebohrter Stifte aus Stangen an der Kurbel und dem Blattrahmen befestigt werden. Die Löcher für die Stifte müssen mit Materialien wie Bronze- oder sogar Messingbuchsen befestigt werden. Diese sorgen für einen guten und festen Sitz.
Eine Unterlegscheibe aus Messing oder Fiberglas mit einer Dicke von 1/32 Zoll oder 1/16 Zoll ist sehr wichtig, um Spiel zwischen dem Kurbelarm und dem Pleuel zu haben. Denke immer daran, dass die Unterseite der T-Schiene am linken Teil überstehen muss, damit der Freiraum für den Schwung der Kurbel gegeben ist.
Schritt 3: Befestige den Keilriemenantrieb
Eine 11-Zoll-Riemenscheibe ist auf der Kurbelwelle am gegenüberliegenden Teil des Kurbelarms befestigt. Einer der Riemen läuft von dort zu einer 2-Zoll-Riemenscheibe auf einer Hubwelle. Diese ist stufenweise auf einer Plattform befestigt.
Am anderen Ende der Sägewelle befindet sich eine 14-Zoll-Riemenscheibe, von der ein zweiter Riemen zur 2-Zoll-Riemenscheibe läuft. Diese Anordnung und ein Standardmotor mit 1750 Umdrehungen pro Minute verleihen der Säge eine perfekte Schnittgeschwindigkeit von 60 Hüben pro Minute. Dies ist die ideale Voraussetzung für den Betrieb einer Bügelsäge.
Es kann auch eine beliebige Kombination von Riemenscheiben und Hubwellen mit ähnlichen Verhältnissen verwendet werden. Wenn der Kurbeltrieb in beide Richtungen funktioniert, muss er sich vom Ende der Kurbelwelle aus gesehen im Gegenuhrzeigersinn drehen.
Dadurch übt die Verbindungsstange beim Vorwärtsschnitt Druck auf das Messer aus. Die Plattform, die die Hubwelle hält, ist im Grunde ein Holzkasten, der lose auf einem Holzsockel befestigt ist. Dadurch neigt sie sich unter dem Einfluss der Spannung, die der Riemen auf die Welle ausübt, leicht nach vorne.
Du kannst die Spannung auch nach Bedarf regulieren, indem du die beiden hinteren Schrauben anziehst oder lockerst.
Schritt 4: Die Überarmstütze
Um zu verhindern, dass der Überarm nach unten fällt, während das Messer die Arbeit durchschneidet, ist eine kleine Rolle an einer Halterung im vorderen Teil befestigt. Während das Messer den Schnitt ausführt, fällt der Oberarm Stück für Stück auf die Rolle. Du kannst ein abgedichtetes Kugellager für die Rolle verwenden. Auch ein Metall von geringer Größe oder ein Rad aus Kunststoff können abwechselnd verwendet werden.
Eine gedämpfte Nabe für den Achsbolzen kann mit einem kurzen Stück Gummischlauch vorbereitet werden, das im Loch der Rolle befestigt wird. Um den Schneiddruck zu erhöhen, wird der Überarm mit einem Stahlklotz beschwert, der etwa 1 Zoll oder 2/4 Zoll groß ist. Er fällt über ein Paar Stifte, die mit Madenschrauben konstruiert und in den oberen Teil des Überarms geschraubt sind. Es können aber auch Blöcke in anderen Größen verwendet werden.
Schritt 5: Mach den Schraubstock
Sie besteht aus einer festen Backe und einer beweglichen Backe aus 2/2 Zoll Stahlwinkeln. Die Backen sind an einem Stangenpaar befestigt, das als Schiene dient. Du kannst die beweglichen Backen mit einer Zylinderschraube arretieren.
Für zusätzlichen Halt kann sie auch gegen die in die Löcher in den Schienen eingesteckten Stifte verspannt werden. Du kannst eine Druckplatte auf der beweglichen Backe unabhängig mit ein paar Zylinderschrauben regulieren; danach muss die Backe in einer groben Einstellung arretiert werden.
Eine dritte Kopfschraube in der festen Backe stützt sich auf die Druckplatte und verhindert, dass sie herunterfällt, während der kleine Schaft geklemmt wird.
Fazit
Zusammenfassend lässt sich also sagen, dass der obige Leitfaden eine systematische Anleitung für die Vorbereitung einer elektrischen Bügelsäge ist. Sie ist einfach vorzubereiten, kostengünstig und benutzerfreundlich; selbst ein unerfahrener Tischler kann sie sicher bedienen.
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Fingerschablonen Kreissäge
In diesem Artikel erfährst du, wie du mit der Kreissäge Fingerschablonen herstellen kannst. Der Prozess ist ein bisschen kompliziert, aber wenn du ihn richtig verstanden hast, kannst du es schaffen.
Wie fertige ich mit einer Kreissäge Fingerschablonen an?
In diesem Abschnitt lernst du, wie du mit einer Kreissäge dreieckige Streifen und halbrunde Stangen sägst, um so große Hohlkehlen und Fingerzähne herzustellen. Das ist ein traditionelles Produktionsverfahren mit der Kreissäge.
Mit der Kreissäge und anderen Werkzeugen kannst du große Hohlkehlen und Fingerzähne herstellen.
Streifen und Stäbe schneiden
Wenn die quadratischen Kanteln der Länge nach in Form von dreieckigen Stangen geschnitten werden müssen oder wenn halbrunde Stangen aus den runden Stangen gesägt werden müssen. Danach wird eine sichere Werkstückführung benötigt. In diesem Stadium erweist sich eine V-förmige Nut als sehr nützlich. Die beiden V-Schenkel bilden einen Winkel von 90 Grad.
An der Unterseite der V-Führung befindet sich eine weitere Rille von 3 mm Tiefe; dies erleichtert es, dass die eingeführten Streifen nur an den dünnen Facetten auf den V-Schenkeln anliegen und nicht an dem langen Rand im Untergeschoss. Das verringert zweifellos die Fehlerquote.
So kann das Instrument über das Sägeblatt gestülpt und auf dem Tisch gehalten werden. Es muss eine vergleichsweise lange Durchgangsöffnung bei etwa der Hälfte seiner Länge haben. Sie verläuft über den Zwischenraum von Sägeblatt und Spaltkeil.
Nachdem du das Gerät aufbewahrt hast, wird der Parallelanschlag auf dem oberen Bein montiert und das Winkelbrett dort befestigt oder mit Exzenterklemmen gesichert. Jetzt musst du das Sägeblatt in der richtigen Höhe fixieren und eine Vierkant- oder eine Kreisschiene auflegen und sägen.
Wenn du die Sicherheit beim Trennen gewährleisten willst, musst du die Schutzhaube über dem zu schneidenden Material absenken und mit der linken Hand nach unten drücken, während der Sägevorgang läuft.
An diesem Punkt schiebt die rechte Hand das Werkstück mit einem Holzstab in die Vorwärtsrichtung. Wenn die Säge nicht mit einer vom Spaltkeil getrennten Schutzhaube ausgestattet ist, können die Werkstücke in diesem Zustand auch durch eine V-förmig ausgeschnittene Kammfeder nach unten gedrückt werden.
Eigentlich ist die Sicherungshaube teilweise getrennt, wenn du den gesamten im obigen Abschnitt erwähnten Prozess veranschaulichen willst.
Riesige Filets auf der Säge
Mit den Fräswerkzeugen, die in der Regel auf den Tischfräsen eingesetzt werden und in verschiedenen Betrieben weit verbreitet sind, stößt man an ihre Grenzen, wenn große Hohlkehlen benötigt werden.
Nehmen wir zum Beispiel an, die Höhe der Kehle beträgt 30 mm und die Breite der Kehle kann mit 90 mm angenommen werden. Unter diesen Bedingungen kann das Nuten mit der Kreissäge eine sehr gute Alternative sein. Achte aber darauf, dass du die richtigen Werkzeuge verwendest. Wenn du sie nicht dabei hast, zögere nicht, eine andere Person darum zu bitten.
Lange Zeit wurde das Nuten mit Kreissägeblättern nicht bevorzugt, sondern war nicht erlaubt, da sie nicht für die einseitigen Kräfte geeignet sind, die während des Vorgangs entstehen.
Außerdem muss nach dem Vorgang ein weitaus besserer und intensiverer Schleifvorgang durchgeführt werden, um die beim Einsatz der Kehlscheibe ohnehin notwendigen Schnittspuren zu beseitigen. Die Kreissäge muss außerdem speziell für das Nutenschneiden mit schweren Werkzeugen zugelassen und konstruiert sein.
Bei vielen Modellen ist die Tischöffnung nicht groß genug für die mehr oder weniger 15 mm dicke Halsscheibe. In anderen Fällen wird die Tischöffnung nach dem Entfernen einer Tischeinlage so groß, dass eine Holzeinlage angefertigt und eingesetzt werden muss. Es bleiben nur 5 mm Länge für den rechten und den linken Teil der Halsscheibe übrig.
Nachdem du diese Schritte effektiv durchgeführt hast und die Halsscheibe an ihrem Platz ist, wird der Schlitten installiert und der Vorsprung des Werkzeugs auf die Halshöhe von 30 mm fixiert. Um die Breite des Stichbogens zu bestimmen, brauchst du ein Parallelogramm. Du kannst es aus 4 beliebigen Streifen selbst anfertigen oder es bei einem Anbieter von Sicherheitstechnik kaufen.
Der Zwischenraum zwischen den beiden langen Schenkeln wird auf 90 mm festgelegt und das Parallelogramm wird so über der Halsscheibe befestigt, dass sie diagonal auf dem Maschinentisch und dem Schiebeschlitten stehen. An diesem Punkt wird das Werkzeug richtig gedreht, während die Einstellhilfe ausgetauscht wird.
Wenn die hintere Werkzeugschneide, die vom Tisch ausgeht, auf die vordere Position der Einstellhilfe trifft, die in den Tisch eintritt. Die Schräge ist diejenige, mit der das Werkstück in einer schrägen Position über der Halsscheibe fest angedrückt wird. Sie wird mit einer Markierung auf dem Schiebeschlitten und dem Maschinentisch positioniert.
Eine feste, geradlinige Führungsstange, die nur etwas dicker als das Werkstück ist, wird im Abstand parallel zum Abstand zwischen der Nut und der Werkstückbegrenzung perfekt verbunden.
Die vordere Begrenzung des Parallelanschlags wird zur zusätzlichen Stabilisierung und Sicherheit neben die Führungsschiene gelegt. Die Begrenzung wird als Brückenschutz im Bereich des Werkzeugs angeschraubt.
Du musst bedenken, dass die Halsscheibe eine nutzbare Schnitthöhe von 15 mm besitzt. Diese muss auf dieses Niveau oder auf ein viel niedrigeres Niveau abgesenkt werden. Nun wird die Maschine eingeschaltet und die Geschwindigkeit sollte so gewählt werden, dass eine Schnittgeschwindigkeit von 40 m pro Sekunde bis 60 m pro Sekunde erreicht werden kann.
Laut Planer wird das Werkstück unterhalb des Brückenschutzes durchgedrückt und die Vorrichtung wird nach jedem Arbeitsschritt in Schritten von etwa knapp 15 mm reguliert, bis die Durchlasshöhe von 30 mm erreicht ist.
Nachdem du den letzten Arbeitsschritt erreicht hast, kannst du das Werkstück um einen Winkel von 180 Grad drehen und es wieder dem rotierenden Werkzeug zuführen. Das gleicht die Fehler im Abstand der Kante aus. Jetzt brauchst du eine geschickte Hand, um die Frässpuren herauszuschleifen.
Fingerzinken an der Kreissäge
Wenn die Tischfräse oder die Handoberfräse beim Fräsen von Keilzinkenverbindungen an breiten Werkstücken an ihre Grenzen stoßen, wird die Kreissäge eingesetzt. Auch wenn ein auf dem Markt gekauftes oder selbst gebautes Gerät verwendet wird, bleibt die grundlegende Theorie dieselbe.
Daher wird hier im kommenden Abschnitt nur die grundlegende Theorie besprochen; Verfeinerungen sind ganz einfach und jederzeit möglich. Zum Beispiel müssen Rahmenhölzer von 70 mm Breite und 22 mm Dicke mit Keilzinkenverbindungen von 10 mm Breite verbunden werden.
Für die einfache Lösung brauchst du ein gespaltenes Holz von beträchtlicher Länge, einen sehr starken Nagel, einen Exzenter und eine Schlitzscheibe mit der gewünschten Zinkenbreite. Zunächst wird die Schlitzscheibe mit einer Schnittbreite von 10 mm über der Sägewelle befestigt und dann auf eine Schlitzhöhe von 22 mm, also der Dicke des Rahmenholzes, eingestellt.
Bevor du das Spaltholz, dessen Abmessung 600 * 100 * 20 beträgt, mit der Exzenterklemme am Winkellineal einspannst, hämmere es etwa 100 mm vom rechten Ende entfernt ein. Das darf maximal eine Rahmenholzbreite von der unteren Begrenzung des Spaltholzes entfernt sein; in diesem Beispiel sind 10 mm mehr als genug.
Das Brett muss auf eine ganz besondere Art und Weise am Längenanschlag befestigt werden, so dass der Abstand zwischen dem Nagel und der geschlitzten Scheibe auf der rechten Seite genau so groß ist wie die Breite der Zinken, in diesem Fall 10 mm. Der Vorgang gelingt nur unter geschickter Hand.
Jetzt müssen die Rahmenteile richtig gezogen werden und der Bereich, der die durchgehende Randzacke bekommt, wird mit dem Querholz auf dem Schiebeschlitten fixiert und in die entgegengesetzte Richtung zum Spaltholz und Nagel geschoben. Danach kann der Schlitten zurückgezogen werden und das Rahmenteil mit dem Schlitz wird oberhalb des Nagels gefräst.
Nun wird das Werkstück von der Rückseite des Werkzeugs geschoben und von dort entfernt. Danach werden die Rahmenecken zusammen mit den durchgehenden Randzacken gefräst. Ein Rahmenteil wird mit den Randzacken über den Nagel gelegt. Nun schiebst du das Gegenstück mit der Zeichnungsseite zur Zeichnungsseite, hältst beide Teile fest und fräst die Kantenschlitze.
Dieser Vorgang mit dem Nagel als Anschlag führt zu Fehlern, da das Werkstück während des Fräsvorgangs nicht genau auf dem Nagel liegt. Du kannst alternativ einen Dübel verwenden, um diesen Fehler zu neutralisieren.
Dieser Artikel beschäftigte sich mit dem Thema: Elektrische Bügelsäge selber bauen. Du hast erfahren, welche Werkzeuge sowie Materialien benötigt werden, um eine elektrische Bügelsäge selber zu bauen. Was sollte unbedingt beachtet werden? Wir haben aufgeklärt!
