Bandsäge selber bauen

Dieser Artikel beschäftigt sich mit dem Thema: Bandsäge selber bauen. Du erfährst, welche Werkzeuge und Materialien notwendig sing, um eine Bandsäge selber zu bauen. Was sollte unbedingt beim Bauen beachtet werden? Wir klären auf!

Bandsäge selber bauen» Ist das möglich?

Ja, du kannst eine Bandsäge durchaus selbst bauen. Solange du die Leidenschaft und den Antrieb hast, an Heimwerkerprojekten zu arbeiten und Dinge zu bauen, musst du kein Profi sein, um ein Projekt wie dieses zu bauen. 

In diesem Artikel erklären wir dir, wie du eine 8-Zoll-Bandsäge mit variabler Drehzahlregelung, Sanftanlauffunktion, einem um 45 Grad schwenkbaren Tisch und einer verstellbaren Staubabsaugung konstruieren kannst. 

Was ist eine Bandsäge?

Im Grunde genommen ähnelt eine Bandsäge immer mehr einer Dekupiersäge, da sie dir die Möglichkeit bietet, komplizierte Muster zu schnitzen und sich gleichzeitig auf ihre Präzision konzentriert. Das ist aber auch schon alles, was es an Gemeinsamkeiten zwischen den beiden gibt. 

Mit einer Bandsäge kannst du eine Vielzahl von Materialien schneiden, da sie leistungsstärker ist als eine Dekupiersäge. Das Design der Bandsäge hilft uns dabei, sie zu erkennen – unter anderem wird das Sägeblatt mit Hilfe eines Motors angetrieben, bewegt sich mit Hilfe von Rädern und das Blatt, das zum Schneiden verwendet wird, liegt frei.

Materialien

Name der Komponente
Klinge für Kurven (1425x3x0,35mm 14TPI)
Gerade Klinge (1425×6,35×0,35mm 10TPI)
Sperrholz
MDF-Platte
Holzleim
5-Minuten-Epoxid
Polyurethan-Holzbodenbeschichtung
Welle/Stange aus Edelstahl (12 mm Durchmesser)
Lager für Räder KFL001
Lager für Führungen 606ZZ
Stockschraube (für das Spannteil)
Gewindeeinsätze (M4 und M6)
Klemmknöpfe
Gleitgelenkscharniere für den Tisch
Aluminium U-Kanal
Gummifüße
24V 250W DC Motor
Ritzel 25H 55T
Rollenkette 25H 04C
DC 6-60V PWM-Regler mit Soft-Start
24V 350W PSU

Werkzeugliste

Werkzeug
3D-Drucker
12V Bohrmaschine
20V Bohrmaschine
90-Grad-Adapter
Bohrerpresse
Stichsäge
Router
Rotierender Werkzeugsatz
Meißelsatz
Laubsäge
Quadratische Geschwindigkeit
Schreiner L quadratisch
Kombinationswinkel
Klammern
Kleine Klammern
Forstnerbohrer
Sägeblätter

Schritt für Schritt, wie du eine Bandsäge selbst baust

Schritt 1 – Überblick

Gehen wir noch einmal auf das ein, was wir besprochen haben. Diese Bandsäge verfügt über Funktionen wie eine variable Geschwindigkeitsregelung, eine Sanftanlauffunktion, einen auf einen 45-Grad-Winkel einstellbaren Tisch mit einem sehr stabilen Klemmsystem und schließlich eine direkte und einstellbare Staubabsaugöffnung. 

Schritt 2

Dies ist kein gewöhnliches Heimwerkerprojekt. Und das sagen wir nicht wegen der Größe des Projekts, sondern wegen der Menge an Teilen, die benötigt werden, damit es zusammengebaut wird und perfekt passt. Wenn du bisher noch nicht an großen Projekten gearbeitet hast, ist es ratsam, es langsam anzugehen.

Du brauchst die Maschine nicht unter Zeitdruck zu bauen, nimm dir Zeit und schneide so präzise wie möglich. Präzise Schnitte beseitigen alle Probleme, die durch das Einpassen entstehen, denn diese können später große Kopfschmerzen bereiten. 

Für dieses Projekt wird hochwertiges baltisches Birkensperrholz mit einer Stärke von 12 mm verwendet. Der Rahmen wurde aus zwei Teilen gefertigt, aber vorher musst du einen Schlitz für den Motor ausschneiden. 

Schritt 3

Bevor du den Schlitz für den Motor ausschneidest, solltest du dir die Maße des Motors notieren, damit du den Schlitz später nicht anpassen musst. All diese Schnitte kannst du ganz einfach mit der Stichsäge durchführen. 

Achte bei der Stichsäge darauf, dass du die Orbitaleinstellung verwendest. Diese Einstellung ermöglicht einen schnelleren Schnitt, da sich das Sägeblatt vorwärts und rückwärts bewegen kann, aber die Schnitte werden in einem Winkel ausgeführt. 

Um einen geraden Endschnitt zu erhalten, solltest du kurz vor dem Ende des Schnitts auf die normale Einstellung umschalten. Du musst auch einige Löcher entlang der Kante mit Hilfe des 90-Grad-Bohraufsatzes bohren, damit du einen komplexeren Innenschnitt machen kannst. 

Der nächste Schritt besteht darin, sie mit einem Bohrer und einer Säge zu verbinden. Jetzt kannst du es dir einfach machen und in der Mitte der Schnittlinien Löcher bohren, um den oberen Ausschnitt zu machen. So bekommst du einen viel schnelleren Schnitt, auch wenn er nicht so toll aussieht. 

Schritt 4

Außerdem musst du ein Loch mit einem Durchmesser von 200 mm für die 12 mm dicke untere Radwelle und ein weiteres von 35 mm für den Motor in den Boden bohren. Und wenn du kalibrierte Edelstahlwellen mit einer Länge von 100 mm hast, musst du eventuell einen weiteren Schlitz für das Lager machen.

Du wirst später verstehen, wie wichtig das ist, wenn es mehr Teile auf der Rückseite gibt, die wiederum die Dicke erhöhen. 

Schritt 5 

Als Nächstes musst du weitere Teile für den Rahmen zuschneiden und sie dann zusammenkleben. Du kannst diese Teile genau so positionieren, wie du sie brauchst, und sie am Ende mit Holzschrauben befestigen.

Du kannst sogar ein zusätzliches Stück Sperrholz auf den Rahmen legen, denn je dicker der Rahmen einer Bandsäge ist, desto weniger biegsam ist sie. 

Schritt 6

Der nächste Schritt besteht darin, den Sockel am Rahmen zu befestigen. Die Basis kannst du einfach aus zwei Sperrholzplatten zusammenkleben. Um die untere Radwelle und die gesamte Steifigkeit vom Rahmen zur Basis zu verstärken, musst du weitere Stücke zusammenkleben, um ein Teil für diesen Zweck herzustellen.

Wenn der Leim getrocknet ist, kannst du den Rahmen zusätzlich mit großen Holzschrauben am Rahmen befestigen. 

Schritt 7

Du musst eine 18 mm dicke MDF-Platte verwenden und dann mit Hilfe von vier Durchgängen Kreise mit einem Durchmesser von 210 mm fräsen. Unserer Erfahrung nach war es ziemlich knifflig, das Loch für die Stange auf dem Rad perfekt zu schneiden.

Am einfachsten ist es jedoch, ein bestehendes Loch zu bohren oder zu schleifen, damit es etwas größer wird. So kannst du später einen perfekten Winkel einstellen. Denke immer daran, die Innenlöcher anzusenken und die Stange aufzurauen, damit sie besser klebt. 

Hierfür kannst du eine Kaltschweißmasse verwenden. Sie ist sehr zuverlässig und hat eine längere Lebensdauer. Wenn du nun größere Löcher hast, kann die Stange ganz einfach im perfekten Winkel eingestellt werden.

Schritt 8

Der nächste Schritt ist die Verwendung eines Kettenradsystems zusammen mit einem 24V 250W Gleichstrommotor. Es ist eine große Aufgabe, das Ritzel perfekt in der Mitte des Motors zu befestigen. Wenn du einen 3D-Drucker hast, kannst du dir aber ganz einfach einen einfachen Zentrierring bauen. 

Um die Löcher zu bohren, kannst du ein kleineres Spannfutter verwenden, da das normale Spannfutter breiter ist als wir es brauchen. Außerdem musst du ein paar Schrauben und Muttern anbringen, um das Ritzel zu sichern. 

Schritt 9

Jetzt musst du eine Vorrichtung zusammenbauen, um einige Kronen auf die Räder zu setzen. Falls dein Geschwindigkeitsregler nicht rechtzeitig eintrifft oder du ihn nicht hast und auch keinen kaufen möchtest, kannst du auch dein Netzteil mit variabler Spannung verwenden, um den Motor anzutreiben.

Vielleicht musst du zuerst die Räder trimmen, damit sie besser ausbalanciert sind und dadurch weniger wackeln und vibrieren. Bei diesem Projekt wurden die Räder so geformt, dass sie innen eine Krone haben und die Außenwand dafür sorgt, dass die Klinge nicht vom Rad abrutscht.

Zum Schutz der MDF-Räder kannst du jetzt einen Holzbodenlack auf Polyurethanbasis verwenden, da dieser Lack eine harte und dauerhafte Schutzschicht bildet. 

Schritt 10

Wenn du mit den Rädern fertig bist, ist es an der Zeit, das vordere Lager mit zwei großen Holzschrauben zu befestigen und für das hintere Lager musst du auch einen Schlitz schneiden, falls du kurze Wellen für die Räder hast. 

Jetzt musst du zwei Sperrholzklötze verwenden, um das Lager zu befestigen, das parallel zum Rahmen liegt. Du musst Löcher für die Schrauben bohren und kannst dafür Kombinationswinkel verwenden.

Um die Kettenspannung zu optimieren, empfiehlt es sich, größere Löcher für die Einstellbarkeit zu machen. Das bedeutet, dass die Bolzen nicht bündig mit dem Boden abschließen. Vier Gummifüße lösen dieses Problem, erhöhen den Grip und reduzieren die Vibrationsübertragung. 

Schritt 11

Dieser Schritt beinhaltet den Bau eines Spannmechanismus für das obere Rad. Jetzt musst du eine provisorische Sperrholzplatte verleimen und außerdem ein paar Quadrate und ein Lineal benutzen, damit du das obere Rad senkrecht zur Basis ausrichten kannst. 

Denke daran, die Teile abzuschleifen, damit sie gut gleiten können. Außerdem kannst du vor der Montage der Klinge zwei Lagen Isolierband anbringen, damit die Klinge nicht verrutscht. 

Wenn die Klinge nicht perfekt in der Mitte läuft, musst du vielleicht den Winkel der Räder anpassen, indem du die Lager ein wenig versetzst. Schließlich kannst du auch einen Teil des Sperrholzes ausschneiden, damit der 3D-gedruckte Knopf hineinpasst, bevor du eine M10-Mutter aufraust, erhitzt und in den Knopf einschmilzt.

Schritt 12

Wir brauchen auch ein paar Blattführungen, aber die kannst du ganz einfach selbst entwerfen und in 3D drucken. Diese Klingenführungen werden mit M6-Sechskantschrauben befestigt. Da der Füllungsgrad dieser Führungen 100 % beträgt, bedeutet das, dass das Innere des Objekts vollständig gefüllt ist und es daher sehr steif ist.

Jetzt musst du weitere Teile zuschneiden, um die Basis zu bauen. Sowohl an der Unterseite als auch an der Oberseite des Tisches wurden zusätzliche Nuten eingefräst, damit die Scharniere perfekt darin sitzen.

Schritt 13

Im nächsten Schritt musst du den Rahmen am Tisch befestigen, wofür du ein paar zusätzliche Stützen anfertigen musst. Um diese Stützen zu bauen, kannst du die Teile zusammenkleben und dann mit Hilfe von Schrauben befestigen. 

Um die Messerabdeckung zu halten, musst du ein Teil mit Gewindeeinsätzen anfertigen. Der erste Schritt besteht darin, das Teil zwischen die Reste zu klemmen, damit du zusammen mit deiner Bohrerführung den perfekten Winkel bekommst.

Außerdem musst du darauf achten, dass der Gewindeeinsatz das Sperrholz nicht spaltet. Um das zu erreichen, kannst du das Teil an den Rahmen kleben und ein paar winzige Halterungen aus dem 3D-Drucker anbringen, die ein U-Profil aus Aluminium durchbohren. 

Um den Tisch am Rahmen zu befestigen, kannst du M6-Gewindeeinsätze verwenden, denn du willst ihn nicht dauerhaft an der Basis befestigen. Wir werden später darauf eingehen. Außerdem musst du ein 30-Minuten-Epoxid verwenden, um diese Gewinde zu sichern, da sie möglicherweise nicht sehr stabil sind. 

Du kannst eine Schablone anbringen und Löcher in diese stanzen und sie dann auf das Teil übertragen, damit du eine bessere Vorstellung davon hast, wo du die Löcher auf dem unteren Tischteil machen musst. Wie zuvor musst du auch hier etwas größere Löcher für die Einstellung machen. 

Da die Tischplatte jedoch darauf aufliegen wird, musst du darauf achten, dass die M6-Sechskantschrauben mit Unterlegscheiben komplett bündig sind. Jetzt müssen wir den Tisch in einem bestimmten Winkel befestigen. Dafür kannst du ein 3D-Modell einer Schablone anfertigen und es dann 3D-drucken. 

Dann kannst du eine Oberfräse benutzen, um die gebohrten Löcher mit Hilfe von Bohrern und Sägeblättern zu verbinden. Jetzt musst du wieder Gewindeeinsätze verwenden, um das Engelschloss am Tisch zu befestigen. Außerdem musst du ein Loch für eine Schraube und einen Schlitz für eine Mutter anbringen, damit sie festsitzt und bündig ist.

Zum Schluss kannst du sie mit einer Unterlegscheibe und einem Knopf festklemmen. Konstruiere die obere Messerführung und fräse dann einen 6 mm breiten Schlitz für die M6-Schraube, die wir verwenden werden. 

Schritt 14

Für das lange verschiebbare Teil kannst du einfach zwei Teile zusammenkleben, da diese Teile keine so glatte oder bündige Kante haben. Du kannst das Teil mit Klebeband auf ein Sperrholzstück mit gerader Kante kleben und einmal mit der Oberfräse bearbeiten, dann hast du ein perfekt bündiges Teil. 

Normalerweise empfehlen wir für alle Schnitte eine Stichsäge, aber in diesem Fall brauchen wir absolute Perfektion, also verwenden wir eine Oberfräse. Du kannst auch kürzere Bohrer verwenden, um perfekt zentrierte Löcher zu machen, indem du einfach den Tisch der Bohrmaschine mit einem vorhandenen Bohrer anhebst, den Anschlag neu ausrichtest und einfach einen kürzeren Bohrer verwendest.

Wir haben auf der anderen Seite des Teils eine M6-Flachkopfschraube und eine Mutter verwendet. Die Flächen, auf denen das lange Teil gleiten wird, müssen vor dem Zusammenkleben der letzten Teile geschliffen werden. Und um die 3D-gedruckte Klingenführung zu halten, musst du kleine Sperrholzblöcke auf das lange Gleitteil kleben. 

Um die Führung am Rahmen zu befestigen, musst du nur noch ein paar Löcher bohren. Mit Hilfe von Schrauben kannst du einstellen, wie stark das Gleitstück festgeklemmt wird. 

Schritt 15

Als Nächstes werden die letzten Teile, die den 3D-gedruckten Staubsammelanschluss halten, zusammengeklebt und der fertige Rahmen wird erstellt. Da wir einen Gleichstrommotor verwendet haben, brauchen wir unbedingt eine Stromversorgung, die wir auf der Rückseite anbringen. 

Wenn du nicht alle Kontakte offen lassen willst, kannst du eine Abdeckung anfertigen. Eine Stichsäge ist perfekt, um so komplexe und gerade Schnitte zu machen, wie sie für eine Abdeckung benötigt werden. Sobald alle drei Teile zusammengeklebt sind, kann die Abdeckung angebracht werden. 

Dies geschieht mit Hilfe von Gewindeeinsätzen, die zusätzlich mit Epoxid verklebt wurden. Es ist ratsam, das Netzteil nicht an der Abdeckung zu befestigen, da du die Kabel auf der Oberseite des Rahmens verlegen musst. 

Schritt 16

Der nächste Schritt ist die Herstellung der Tür. Es ist immer empfehlenswert, die Maße des bereits gebauten Objekts zu messen, unabhängig von den Zahlen in der Skizze, damit du die genaueste Passform hast. 

Auch hier müssen wir Schlitze für die Scharniere einfräsen, damit die Tür bündig mit dem Rahmen ist. Diese Scharniere werden mit Hilfe von Bolzen am Rahmen befestigt und ermöglichen es dir, die Tür auf die gewünschte Höhe einzustellen. 

Schritt 17

Jetzt musst du wieder eine Stichsäge benutzen, um die Löcher für den Ein/Aus-Schalter und den Geschwindigkeitsregler zu machen. Der Regler muss auseinandergebaut werden, damit er richtig passt. Um die Tür zu verstärken, kannst du zusätzlich einen Streifen Sperrholz einkleben. 

Du kannst dann Riegel verwenden – einen oben und einen unten zum Verschließen der Türen. Außerdem musst du darauf achten, dass sie die Tür so fest wie möglich einklemmen. 

Schritt 18

In diesem Schritt erklären wir dir, wie du alles anschließt und zur Elektronik kommst. Wenn du dich mit den Grundlagen der Elektronik auskennst, solltest du mit der Verdrahtung von AC 120-240V weitermachen, andernfalls ist es ratsam, damit aufzuhören, da schon ein Fehler hier zu tödlichen Verletzungen führen kann. 

Zuallererst brauchen wir einen Wechselstromanschluss. Das stromführende und das neutrale Kabel werden mit dem Magnetschalter verbunden, auf dem IN steht, und die Stromversorgung wird direkt mit dem Erdungskabel verbunden. 

Von den OUT-Anschlüssen des Schalters gehen die AC-Stromkabel zur Stromversorgung, wo Live und Neutral eingetragen sind. Die von der Stromversorgung kommenden 24-V-Gleichstrom-Ausgangsleitungen werden an den Geschwindigkeitsregler angeschlossen, wo POWER steht.

Und schließlich werden die Drähte, die vom Gleichstrommotor kommen, zum Steuergerät geführt, wo MOTOR geschrieben steht. Eine wichtige Sache, die du dir merken solltest, ist, dass du den Controller immer ohne den Motor einschalten solltest.

Dies geschieht, weil du die Softstartfunktion einrichten musst. Dadurch kann sich der Motor allmählich drehen, indem die gesamte Spannung, die die Bandsäge während des Starts erhält, entfernt wird. Du musst nur einmal die Menütaste drücken und dann den Wert ändern, wenn du den Sanftanlauf einstellen willst.

Schritt 19

Der nächste Schritt bestand darin, den Einsatz für 90-Grad-Schnitte zu drucken, damit die Tischplatte fertiggestellt werden kann. Es kann sein, dass du einige Probleme hast und die Einlage mehrmals drucken musst, bevor du sie richtig hinbekommst. 

Wenn du aber erst einmal die Größe festlegst, ist es ziemlich einfach, gleich beim ersten Versuch verschiedene Varianten zu drucken. Wir brauchen hier verschiedene Einsätze, weil wir Scharniere statt Zapfen verwendet haben. 

Wir haben keine Drehzapfen verwendet, obwohl sie die Einsätze überflüssig machen, weil die Bandsäge, die wir bauen, eine kleine Bandsäge ist und die Drehzapfen daher zu klein und nicht stabil genug sein werden, vor allem weil wir Sperrholz für die Konstruktion verwenden.

Außerdem sind diese Zapfen schwieriger zu konstruieren. Um den Zaun zu bauen, kannst du vier Sperrholzstücke verwenden. Der Zaun wird dann mit Hilfe von Schrauben statt mit Leim an dem verschiebbaren Teil befestigt, denn so können wir bei Bedarf Anpassungen oder Änderungen an dem Teil vornehmen.

Die hier verwendeten Schrauben sind M5-Schrauben. 

Schritt 20

Um den Zaun gleiten zu lassen, müssen wir ein weiteres Teil konstruieren. Wir verwenden das zuvor verwendete Aluminiumprofil, das auf einen Streifen Sperrholz geklebt wird. Um dieses Teil am Tisch zu befestigen, musst du ein paar weitere Einsätze anfertigen und sie dann mit M6-Schrauben befestigen. 

Wir haben ein ziemlich einfaches Klemmsystem gebaut, aber es klemmt sehr fest. Ein Teil wird verwendet, um es von vorne zu klemmen und ein anderes, um es von hinten zu klemmen. 

Und mit diesem Teil und Schritt ist der Bau endlich abgeschlossen. 

Dieser Artikel beschäftigte sich mit dem Thema: Bandsäge selber bauen. Du hast erfahren, welche Werkzeuge und Materialien notwendig sing, um eine Bandsäge selber zu bauen. Was sollte unbedingt beim Bauen beachtet werden? Wir haben aufgeklärt!

Was hat in diesem Beitrag gefehlt, was ihn besser gemacht hätte?

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